CF8M vs. 316: Was Ingenieure über gegossenen und geschmiedeten Edelstahl wissen müssen

Wenn Sie schon einmal ein Ventil-Datenblatt oder einen Werkstoffprüfbericht für eine Pumpe in die Hand genommen und dort “ASTM A351 CF8M” gesehen haben, wo Sie eigentlich “Edelstahl 316” erwartet hätten, sind Sie nicht allein. Beide Bezeichnungen tauchen nebeneinander in Rohrleitungsspezifikationen auf und wirken auf den ersten Blick wie unterschiedliche Namen für denselben Werkstoff. Sie haben zwar etwa 97% ihrer Legierungszusammensetzung gemeinsam – doch der Herstellungsprozess, bei dem geschmolzenes Metall zu einem Fertigteil verarbeitet wird, führt zu Unterschieden, die für Ihre Anwendung von Bedeutung sind.

CF8M ist das Gussäquivalent zu geschmiedetem Edelstahl 316. Das Präfix “CF” weist darauf hin, dass es sich um eine korrosionsbeständige Gusssorte gemäß ASTM A351 handelt (C = korrosionsbeständig, F = bis zu 1,5% Silizium für die Gießflüssigkeit, 8 ≈ 8% Nickel, M = Molybdän). Das entsprechende Schmiedegut ist UNS S31600 – die Sorte 316, die man in Rohren, Blechen, Stangen und geschmiedeten Flanschen gemäß ASTM A182 oder A312 findet.

Doch die Bezeichnung von CF8M als “Guss 316” ist der Anfang eines sinnvollen Vergleichs, nicht dessen Ende. Der Gussprozess verändert nicht nur die Form des Bauteils – er verändert auch die Mikrostruktur des Werkstoffs, und das wiederum beeinflusst dessen Verhalten im Einsatz.

Chemische Zusammensetzung: Unterschiede zwischen CF8M und 316

Auf der Ebene der chemischen Zusammensetzung sind CF8M und 316 eng miteinander verwandt. Der Molybdängehalt – das entscheidende Legierungselement, das beide von Edelstahl der Güteklasse 304 unterscheidet – ist mit 2,0–3,0% identisch. Aufgrund dieses gemeinsamen Molybdängehaltes weisen beide Güteklassen in chloridhaltigen Umgebungen eine vergleichbare Grundkorrosionsbeständigkeit auf.

Es gibt jedoch drei Unterschiede in der Zusammensetzung, die ihren Grund haben, und jeder einzelne lässt sich auf den Gussprozess zurückführen:

Der größere Chromgehaltbereich bei CF8M ist keine weniger strenge Spezifikation – es handelt sich vielmehr um eine technische Anpassung an eine physikalische Gegebenheit. Wenn geschmolzener Stahl in einer Keramikform erstarrt, weisen die zuerst entstehenden Kristalle einen etwas geringeren Chromgehalt auf als die zuletzt entstehenden. Diese Elementseparierung bedeutet, dass verschiedene Bereiche desselben Gussteils lokal leicht unterschiedliche chemische Zusammensetzungen aufweisen können. Durch die Festlegung des Mindestchromgehalts auf 18% statt 16% stellt die Spezifikation sicher, dass selbst die Bereiche mit dem geringsten Chromgehalt im Gussstück eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit behalten (ASTM International, Norm A351).

Beide Ausführungen sind auch in kohlenstoffarmen Varianten erhältlich. CF3M (ASTM A351, ≤0,031 TP3T C) ist das Gussäquivalent von 316L (≤0,031 TP3T C). Wenn Ihr Bauteil geschweißt werden soll – oder wenn das Gussteil möglicherweise eine Schweißreparatur erfordert –, sind diese kohlenstoffarmen Werkstoffsorten aus Gründen, auf die wir im Folgenden eingehen werden, dringend zu bevorzugen.

Der Ferrit-Faktor: Warum “Cast 316” nicht einfach nur 316 in einer anderen Form ist

Wenn es eine technische Erkenntnis gibt, die man aus diesem Vergleich mitnehmen sollte, dann ist es diese: CF8M enthält in seiner Mikrostruktur 5–20%-Delta-Ferrit, während geschmiedeter 316 im Wesentlichen aus 100%-Austenit besteht. Dies ist kein Gussfehler. Es handelt sich um ein beabsichtigtes metallurgisches Merkmal – und es verändert nahezu alle Leistungsmerkmale des Werkstoffs.

Warum CF8M Ferrit enthält – und welche Vorteile dies mit sich bringt

Wenn ein CF8M-Gussstück erstarrt, bildet sich aus der Schmelze zunächst Delta-Ferrit (kubisch-raumzentrierte Kristallstruktur). Im weiteren Verlauf der Abkühlung wandelt sich der größte Teil dieses Ferrits in Austenit (kubisch-flächenzentriert) um, doch ein Teil – typischerweise 5–20% des Volumens – bleibt in der endgültigen Mikrostruktur eingeschlossen.

Gießereien versuchen nicht, dieses Ferrit zu beseitigen. Sie benötigen es. Ohne mindestens 5% Delta-Ferrit am Ende der Erstarrung besteht für das Gussteil ein hohes Risiko für Heißrisse – die Bildung von Mikrorissen entlang der Erstarrungskorngrenzen, wenn das Bauteil während der Abkühlung schrumpft. Ferrit wirkt als „Fänger“ und absorbiert Störelemente wie Phosphor und Schwefel, die andernfalls Filme mit niedrigem Schmelzpunkt entlang der Austenitkorngrenzen bilden würden.

Dieser “notwendige Kompromiss” bietet drei praktische Vorteile, die die Werkgüte 316 nicht aufweist:

1. Hervorragende Beständigkeit gegen chloridinduzierte Spannungsrisskorrosion (SCC). Dies ist der entscheidende Unterschied in der Leistungsfähigkeit. In chloridhaltigen Umgebungen bei erhöhten Temperaturen kann der vollständig austenitische Stahl 316 bereits bei Zugspannungen von nur etwa 5 ksi Risse bilden. CF8M mit 2%-Ferrit erhöht diesen Schwellenwert auf etwa 15 ksi; mit 15%-Ferrit kann er sich laut veröffentlichten technischen Daten auf bis zu 35 ksi nähern (SFSA-Handbuch für Stahlgussteile, 6. Auflage, Blair & Stevens, 1995). Die Ferritphase unterbricht den Rissausbreitungsweg, der sich andernfalls geradlinig durch eine vollständig austenitische Kornstruktur fortbewegen würde.

2. Höhere tatsächliche Streckgrenze. Während die Norm ASTM A351 für CF8M eine Mindeststreckgrenze von 205 MPa (30 ksi) vorschreibt – was dem Mindestwert für geglühtes 316 entspricht –, weisen serienmäßige CF8M-Gussteile bei Prüfungen regelmäßig höhere Werte auf, typischerweise im Bereich von 240 bis 290 MPa. Die Ferritphase ist bei Raumtemperatur von Natur aus fester als Austenit.

3. Bessere Beständigkeit gegen Erstarrungsrisse in der Schweißnaht. Aus demselben Grund, aus dem Ferrit Heißrisse beim Gießen verhindert, ist es auch bei Schweißreparaturen von Vorteil – vorausgesetzt, der Ferritwert liegt im Bereich von 5 bis 15 FN.

Eine erwähnenswerte praktische Konsequenz: Ferrit ist magnetisch, Austenit hingegen nicht. Wenn Sie einen Magneten an einen CF8M-Ventilkörper halten, spüren Sie einen leichten Sog. Dies ist kein Hinweis auf einen Materialfehler – es ist ein Hinweis auf Ferrit im Gussstück, und ein ordnungsgemäß dokumentiertes Werksprüfzeugnis (MTR) gibt den gemessenen Ferritanteil an.

Der Nachteil: Wenn Ferrit gegen Sie arbeitet

Das Ferrit, das vor Spannungsrisskorrosion (SCC) und Heißrissbildung schützt, kann unter ungünstigen Bedingungen zum Problem werden.

Selektive Korrosion. Die Ferritphase enthält weniger Chrom und Molybdän als die umgebende Austenitmatrix. In aggressiven Chloridumgebungen – insbesondere in stehendem Meerwasser oder sauren Chloridlösungen – kann die Ferritphase bevorzugt korrodieren, wodurch mikroskopisch kleine Lochfraßstellen entstehen, die als Ausgangspunkte für einen großflächigeren Korrosionsangriff dienen. Aus diesem Grund kann die tatsächliche Lochfraßbeständigkeit von CF8M unter extremen Chloridbedingungen hinter dem zurückbleiben, was sein PREN-Wert (Pitting Resistance Equivalent Number) von etwa 24–28 vorhersagt. Die PREN-Formel berücksichtigt lediglich die chemische Zusammensetzung des Werkstoffs – sie lässt die Mikrostruktur außer Acht.

Sigma-Phasenversprödung. Wenn CF8M über längere Zeiträume Temperaturen zwischen 540 °C und 900 °C (1.000–1.650 °F) ausgesetzt ist – wie dies in Hochtemperatur-Dampfsystemen oder bei unsachgemäßer Wärmebehandlung der Fall sein kann –, kann sich das Delta-Ferrit in die Sigma-Phase umwandeln, eine harte, spröde intermetallische Verbindung. Dies führt zu einer erheblichen Verringerung der Zähigkeit und Duktilität. Ein Gussteil, das bei der Installation noch duktil war, kann im Betrieb spröde werden, wenn die Betriebstemperatur im Sigma-Bildungsbereich liegt.

Sensibilisierung nach einer Schweißreparatur. Wenn ein CF8M-Gussstück einen tatsächlichen Kohlenstoffgehalt nahe der Obergrenze von 0,08% aufweist – was bei weniger streng kontrollierten Schmelzen vorkommen kann – und das Bauteil einer Schweißreparatur unterzogen wird, ohne dass anschließend ein vollständiges Lösungsglühen erfolgt, können sich Chromkarbide an den Phasengrenzen zwischen Ferrit und Austenit abscheiden. Die Folge ist eine chromarme Zone, die anfällig für interkristalline Korrosion ist.

Das Fazit: Ferrit in CF8M ist keine Wahlmöglichkeit – es ist ein fester Bestandteil des Gussverfahrens. Die Frage ist, ob die Gießerei den Ferritgehalt innerhalb des optimalen Bereichs von 5–15 FN regelt, ihn bei jeder Schmelze misst und im MTR angibt.

Mechanische Eigenschaften und Korrosionsbeständigkeit: Was ändert sich in der Gussform?

Bei Raumtemperatur liegen die in den Spezifikationen festgelegten Mindestwerte für die mechanischen Eigenschaften von CF8M und geschmiedetem 316 so nahe beieinander, dass sie in Anwendungen mit statischen Druckgrenzen oft als austauschbar betrachtet werden. Die Unterschiede werden jedoch deutlich, wenn man über die in den Spezifikationen festgelegten Mindestwerte hinausblickt.

Die Festigkeitswerte sehen auf der Ebene der Spezifikationen ähnlich aus, doch die zugrunde liegende Metallurgie offenbart ein differenzierteres Bild. Geschmiedeter 316 mit seiner feinen, durch Walzen oder Schmieden rekristallisierten Kornstruktur weist in der Regel eine höhere Ermüdungsfestigkeit auf – ein bedeutender Vorteil für Bauteile, die zyklischen Belastungen ausgesetzt sind, wie beispielsweise Pumpenwellen, Ventilspindeln und Befestigungselemente. Die grobe, dendritische Gusskornstruktur von CF8M verringert die Ermüdungslebensdauer unter denselben Belastungsbedingungen.

Was die Korrosionsbeständigkeit angeht, profitieren beide Sorten von einem Molybdänanteil von 2–3%, der ihnen die Beständigkeit gegen Chlorid-Lochfraß verleiht, durch die sie sich von den CF8/304-Sorten unterscheiden. Die PREN-Werte liegen bei etwa 24–28 für CF8M und bei 26 für 316 – sie sind so nah beieinander, dass keines der beiden Materialien allein aufgrund seiner chemischen Zusammensetzung einen klaren Vorteil hat. Allerdings bedeuten der Ferritanteil in CF8M sowie die gussspezifischen Risiken von Mikroporosität und Elementausscheidung, dass das tatsächliche Korrosionsverhalten eines CF8M-Gussteils stärker von der Qualitätskontrolle der Gießerei abhängt als das eines geschmiedeten 316-Bauteils.

Für Schweißanwendungen oder den Einsatz bei hohen Temperaturen werden standardmäßig die kohlenstoffarmen Varianten – CF3M und 316L – empfohlen. Ihr Kohlenstoffgehalt von ≤0,03% verhindert die Ausscheidung von Chromkarbid beim Schweißen oder im Betrieb im Sensibilisierungsbereich von 425–870 °C.

Die richtige Wahl treffen: Ein Entscheidungsrahmen für CF8M vs. 316

Die technischen Unterschiede zu kennen, ist nur die halbe Miete. Die andere Hälfte besteht darin, zu wissen, wann welches Material aus technischer und wirtschaftlicher Sicht sinnvoll ist. Bei der Wahl zwischen CF8M-Gussteilen und geschmiedetem 316-Edelstahl geht es selten darum, welches Material “besser” ist – vielmehr geht es darum, welches Fertigungsverfahren der Bauteilgeometrie, den Belastungsbedingungen, der Stückzahl und der Lieferzeit am besten gerecht wird.

Als Leitprinzip gilt: Die Geometrie ist für diese Entscheidung ausschlaggebender als jeder andere Faktor. Wenn Ihr Bauteil eine komplexe Innenform mit gekrümmten Strömungskanälen, mehreren Anschlussöffnungen und unterschiedlichen Wandstärken aufweist – wie beispielsweise ein Ventilgehäuse, ein Pumpengehäuse oder ein Laufrad –, ist der Gussprozess mit ziemlicher Sicherheit das richtige Fertigungsverfahren, und CF8M (oder CF3M) ist die von Ihnen zu spezifizierende Werkstoffsorte.

Wann sollten CF8M-Gussteile gewählt werden?

Komplexe Geometrien. Ein Ventilkörper mit einem inneren Hohlraum, gerippten Wänden und geflanschten Enden würde Dutzende von Bearbeitungs-, Schweiß- und Montagevorgängen erfordern, um ihn aus geschmiedetem 316-Rohmaterial herzustellen. Ein CF8M-Gussteil bildet diese Geometrie in einem einzigen Guss. Das Gießen in nahezu endgerechter Form bedeutet zudem weniger Materialabfall – ein wichtiger Kostenfaktor bei der Verarbeitung von molybdänhaltigem Edelstahl.

Mittlere bis große Produktionsmengen. Beim Guss fallen Vorlaufkosten für die Werkzeuge an – ein Modell oder eine Gussform kostet in der Regel zwischen $2.000 und $10.000, je nach Komplexität und Größe des Bauteils. Diese Werkzeugkosten werden über die gesamte Produktionsserie abgeschrieben. Der wirtschaftliche Schwellenwert, ab dem der Guss kostengünstiger ist als die Bearbeitung von Stangenmaterial, liegt bei mäßig komplexen Teilen in der Regel bei etwa 25–50 Stück. Unterhalb dieser Stückzahl kann die Bearbeitung von geschmiedeten 316-Stangen wirtschaftlicher sein.

Vorhandene Werkzeuge. Wenn Ihr Lieferant bereits über Werkzeuge für ein ähnliches Bauteil verfügt – was bei der Beschaffung bei etablierten Gießereien häufig der Fall ist –, können die Kosten für den Gussformbau nahezu auf null sinken, wodurch CF8M selbst bei sehr geringen Stückzahlen zum klaren wirtschaftlichen Gewinner wird.

Wann ist geschmiedeter 316 die bessere Wahl?

Ermüdungskritische Bauteile. Wellen, Schäfte, Befestigungselemente und alle Teile, die zyklischen Belastungen ausgesetzt sind, sollten aus geschmiedetem 316 gefertigt werden. Seine feine, geschmiedete Kornstruktur bietet eine höhere Ermüdungsfestigkeit und eine besser vorhersagbare Ermüdungslebensdauer als gegossenes CF8M. Dies ist kein marginaler Unterschied – bei einer rotierenden Pumpenwelle entspricht der Unterschied in der Ermüdungsfestigkeit einer Sicherheitsreserve.

Einfache Formen in kleinen Stückzahlen. Wenn Sie fünf Flansche oder zehn Distanzringe benötigen, lassen sich durch die Bearbeitung aus Standard-316-Stangen- oder Plattenmaterial die Werkzeugkosten vollständig vermeiden. Die Bearbeitungskosten pro Teil sind zwar höher, doch da keine Investitionen in Vorrichtungen getilgt werden müssen, sind die Gesamtkosten des Projekts geringer.

Kryogene Anwendung unter –100 °C. Vollständig austenitisches, kaltverformtes 316 behält seine hervorragende Zähigkeit bis hinunter zu kryogenen Temperaturen bei. Der Ferritgehalt von CF8M kann die Schlagzähigkeit bei extrem niedrigen Temperaturen verringern; für die meisten industriellen kryogenen Anwendungen oberhalb von –196 °C (flüssiger Stickstoff) sind jedoch beide Werkstoffe ausreichend geeignet.

Standard-Rohrleitungskomponenten. Für Rohre, Formstücke und Flansche, die den Standard-Maßvorgaben entsprechen, hat sich in der Branche eine Standardkombination etabliert: ASTM A312 TP316 für Rohre, ASTM A182 F316 für geschmiedete Flansche und ASTM A351 CF8M für die gegossenen Ventilkörper, die diese miteinander verbinden. Diese Kombinationen sind gemäß ASME B16.34 vorqualifiziert, und es gibt kaum einen Grund, davon abzuweichen.

Überlegungen zum Schweißen und kohlenstoffarme Varianten

Falls Ihr Bauteil aus CF8M oder 316 geschweißt werden soll – sei es bei der ursprünglichen Fertigung, bei der Montage vor Ort oder bei einer Reparatur –, geben Sie bitte die kohlenstoffarme Variante an: CF3M für Gussteile, 316L für Schmiedeteile. Der maximale Kohlenstoffgehalt von 0,03% verhindert die Bildung von Chromkarbiden in der Wärmeeinflusszone während des Schweißens. Ohne diesen Schutz verbinden sich Kohlenstoff und Chrom im Sensibilisierungstemperaturbereich (425–870 °C), wodurch die Chromkonzentration an den Korngrenzen abnimmt und Wege für interkristalline Korrosion entstehen.

In der Praxis halten viele qualitätsorientierte Gießereien den Kohlenstoffgehalt mittlerweile deutlich unter 0,03% ein, selbst wenn sie nach der CF8M-Spezifikation gießen. Wenn Sie CF8M bestellen, lohnt es sich zu fragen, ob der Lieferant im Werkstoffprüfbericht eine doppelte Zertifizierung nach CF8M und CF3M vorweisen kann. Ein einziger Satz in Ihrer Bestellung – “Der Materialprüfbericht muss den tatsächlichen Kohlenstoffgehalt ausweisen und, sofern die chemische Zusammensetzung dies zulässt, eine doppelte Zertifizierung nach CF8M/CF3M enthalten” – verschafft Ihnen die höhere Temperaturbeständigkeit von CF8M bei gleichzeitiger Gewährleistung der Schweißbarkeit von CF3M.

Beschaffung hochwertiger CF8M-Gussteile: Was Ingenieure und Einkäufer prüfen sollten

Eine Materialspezifikation ist nur so gut wie die Gießerei, die das Material herstellt. CF8M ist kein Massenprodukt, bei dem die Qualität aller Anbieter gleich ist – der Gussprozess bringt Variablen mit sich, die bei geschmiedetem 316 nicht auftreten, und der Unterschied zwischen einem gut gefertigten CF8M-Gussstück und einem minderwertigen kann den Unterschied zwischen einem Jahrzehnt zuverlässigen Betriebs und einem vorzeitigen Ausfall ausmachen. Bei der Bewertung potenzieller Lieferanten für CF8M-Gussteile sollten folgende fünf Aspekte geprüft werden:

1. Zertifizierungen und Qualitätsmanagementsysteme. Schauen Sie über das Logo auf einer Website hinaus. Lassen Sie sich aktuelle Zertifikate mit deren Geltungsbereich vorlegen. IATF 16949 und ISO 9001 bilden die Grundlage für eine prozessgesteuerte Fertigung. Für Druckgeräte, die auf dem europäischen Markt verkauft werden, ist die PED-Zertifizierung (2014/68/EU) gesetzlich vorgeschrieben. Umwelt- und Arbeitsschutzzertifizierungen wie ISO 14001 und ISO 45001 zeugen von einer betrieblichen Reife, die mit einer gleichbleibenden Produktionsqualität einhergeht.

2. Kontrolle der chemischen Zusammensetzung. Verfügt die Gießerei über ein eigenes Spektrometer – beispielsweise ein Gerät von Spectro oder ARL – und prüft sie jede Schmelze? Gibt es ein dokumentiertes Verfahren zur Vorabmischung vor dem Einbringen in den Ofen, oder passt die Schmelzabteilung die chemische Zusammensetzung reaktiv an? Gießereien, die die Chargenmaterialien vorab auf einen berechneten Sollwert mischen, dies anhand von Spektrometerwerten überprüfen und mit jeder Lieferung eine vollständige chemische Analyse vorlegen, arbeiten auf einem grundlegend anderen Kontrollniveau als solche, die einfach schmelzen und auf das Beste hoffen. Unter den Lieferanten, die diesen Standard erfüllen, ergänzen einige – wie beispielsweise das in Ningbo ansässige Unternehmen BesserCast – die hauseigene Spektrometeranalyse durch eine vollständige MTR-Dokumentation pro Charge, die Möglichkeit von Prüfungen durch unabhängige Dritte sowie ein Qualitätsmanagementsystem, das sowohl nach IATF 16949 als auch nach PED-Standards auditiert wurde (BesserCast-Qualität).

3. Ferritkontrolle und zerstörungsfreie Prüfung (ZfP). Fragen Sie nach, ob der MTR für jede Schmelze einen gemessenen Ferritwert enthält. Eine Gießerei, die Ihnen den Ferritwert (FN) ihrer CF8M-Gussteile nicht nennen kann, hat diesen nicht unter Kontrolle. Bei druckführenden Gussteilen sollten Röntgenprüfung (RT gemäß ASTM E94) oder Ultraschallprüfung (UT gemäß ASTM A609) Standardoptionen sein. Die Farbeindringprüfung (PT) und die Magnetpulverprüfung (MT) sind das Minimum für die Überprüfung der Oberflächenqualität.

4. Eigene Bearbeitungs- und Veredelungsmöglichkeiten. Ein Komplettanbieter, der das Bauteil gießt, wärmebehandelt, CNC-bearbeitet und oberflächenveredelt, verhindert die gegenseitigen Schuldzuweisungen, die auftreten, wenn sich eine Gießerei und eine separate Werkstatt nicht darüber einigen können, wer einen Fehler verursacht hat. Integrierte Abläufe vom Guss bis zur Endbearbeitung mit mehrachsiger CNC-Fähigkeit und vielfältigen Optionen zur Oberflächenbehandlung vereinfachen die Beschaffung und verkürzen die Vorlaufzeiten (Funktionen von BesserCast).

5. Produktionsüberwachung und Liefertreue. Der Gussprozess ist ein serieller Ablauf – Wachs → Kokille → Gießen → Reinigen → Wärmebehandlung → Bearbeitung → Endbearbeitung → Prüfung. Eine Verzögerung an einer einzelnen Station verzögert den gesamten Auftrag. Fragen Sie potenzielle Lieferanten, ob sie ein ERP-System nutzen, um den Produktionsfortschritt in Echtzeit zu verfolgen, und wie hoch ihre Termintreue in den letzten zwölf Monaten war. Lieferzeiten von 25–35 Tagen für Muster und von 30–50 Tagen für Großaufträge sind typisch für eine gut organisierte Feingussgießerei.

Ein Gussteilzulieferer, der alle fünf dieser Kriterien erfüllt – dokumentierte Zertifizierungen, hauseigene chemische Analysen, Ferritmessung und umfassende NDT-Fähigkeiten, integrierte CNC-Bearbeitung sowie Produktionsverfolgung in Echtzeit –, operiert auf einem ganz anderen Zuverlässigkeitsniveau als der Großteil der globalen Zulieferbasis.

Wenn Sie Gusspartner für einen CF8M- oder CF3M-Auftrag prüfen und einen Vergleich mit einem Lieferanten anstellen möchten, der die oben genannten Kriterien erfüllt, steht Ihnen das Ingenieurteam von BesserCast kann Materialprüfberichte, Ferritdaten und Lieferzeitvoranschläge für Ihre spezifische Bauteilgeometrie bereitstellen. Die Kontaktseite finden Sie unter bessercast.com/kontakt.

Literaturverzeichnis

1. ASTM International. “ASTM A351/A351M – Norm für austenitische Gussteile für druckbeaufschlagte Bauteile.” astm.org
2. Blair, M. & Stevens, T.L. (Hrsg.). Handbuch für Stahlgussteile, 6. Auflage. SFSA & ASM International, 1995. SFSANet
3. MakeItFrom.com. “Edelstahl AISI 316 im Vergleich zu ACI-ASTM CF8M-Stahl.” makeitfrom.com
4. Blog “Project Materials”. „Werkstoffeigenschaften von ASTM A351 CF8M.“ blog.projectmaterials.com
5. Projektmaterialien-Blog. “CF8 vs. CF8M: Edelstahlgusssorten.” blog.projectmaterials.com
6. Eng-Tips-Foren. “cf8m und 316 SS.” one-tips.com
7. BesserCast. Homepage. bessercast.com
8. BesserCast. Kontaktseite. bessercast.com/kontakt
9. BesserCast. Qualitätsseite. bessercast.com/qualität
10. BesserCast. Seite „Funktionen“. bessercast.com/leistungen